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用于石墨负极材料的烧成
一、用途
用于石墨负极材料的烧成。
二、工艺简述
2.1在99.99%的氮气氛保护下对石墨进行烧结。
2.2产品中含有沥青等挥发物，不含有洗油，洗油己由定作方先期处理。
2.3烧成周期:约22小时各温区划分、进气管路、烟囱位置详见工艺曲线图。
三、窑具的材质及要求
3.1产品材质：粉体材料。
3.2匣钵材质：（需方自备）。
3.3推板尺寸：340×340×30（L×W×H）mm。(刚玉莫来石)
3.5码放高度：≤210mm，每板承重≤18.5公斤（不含推板）。
四、主要技术指标
4.1炉膛尺寸:25000×720×270(含推板厚度) (L×W×H)mm（双推板）。
4.2窑口有效尺寸：680mm×210mm（W×H）
4.3设备尺寸:29800mm×3800mm×2450mm(L×W×H)（参考值）。
4.4最高温度:1200℃ (以进口测温块测定为准)。
4.5常用温度:1100℃。
4.6控温组数：16个温区27点控温，其中1、2、3、4、16温区为单点控温，其它温区为上下分别控温。
4.7炉温稳定度:±3℃/24h(以仪表显示为准)。
4.8恒温区有效截面温差:±5℃(以测温块测定为准)。
4.9炉体表面温升：≤60℃ （以表面测温仪测定为准）。
4.10推进速度：600-2500mm/h。
4.11装机容量：240KVA。
五、炉体部分
5.1炉体分升温区、恒温区、降温区三部分，外壳采用钢型材、钢板、分段全密封焊接组成。
5.2炉膛要求：同一温区加热元件上下均匀分布，炉膛材料选用一级高铝，（在正常使用条件下不得出现变形和烧坏现象），隔梁砖采用刚玉莫来石制品。高温区导轨支撑砖采用80刚玉制品，保证荷重下不变形，不收缩。炉床采用五点式耐磨刚玉莫来石导轨条结构。
5.3炉膛为单通道双推板，炉膛结构稳固，炉温及气氛均匀，节能耐用，结构设计合理。
5.4炉衬耐火材料选用优质轻质保温复合材料砌筑，降低能耗和炉体外表面温度。
5.5为了防止废气腐蚀加热棒，加热棒要求用瓷管保护，在窑炉的烧结区的碳棒下加隔焰板，用以阻止石墨中挥发的物质对陶瓷管的浸蚀，提高碳棒的使用寿命，另一方面当陶瓷管或碳棒发生断裂时，断裂的碳棒和陶瓷管不会掉到窑道里，提高了窑炉运行的可靠性。
5.6碳棒接线腔采用硅橡胶泥密封，接线柱采用陶瓷绝缘柱，其中窑炉一、二、三节接线腔不密封。
5.7水冷夹套能承受一定压力，使循环水闭环带压运行，降温区采用水冷结合的方式，冷却效果好，确保出口温度小于120度。
5.8在炉膛底部设进气口，进气量大小可通过流量计调节；进风口的数量、大小、位置设计等，根据需方产品工艺确定。
5.9在炉体升温段300℃～700℃设有2个可调节烟囱，排出胶体及有害气体引出室外，并通过点火点燃排出物，尽量减少对环境的污染。
5.10炉体入口出口要求密封，前后进出炉口各设密封炉门。在炉体前后部设置有置换室，产品经置换室进出炉膛，保证炉口的密封性。
5.11炉体采用干法砌筑，炉体外壳为全密封焊接结构，确保炉体具有良好的密封性，硅碳棒接头采用卡子压紧，夹套密封。
六、电气部分：
6.1电气部分可分为：电控部分、温控部分、微机监控系统及自动循环控制部分。整个配电通过空气开关配送，空气开关容量按各部分功率选择；每个温区采用独立的空气开关控制。
6.2控温仪表选用数显智能型仪表，控温仪表设有手动及自动PID调节，可自动跟踪设定最佳PID值，同时具有温度补偿、超温、断偶等声光报警功能。
6.3控温方式：采用晶闸管模块移相触发，0~98%功率输出可调节。其中1、2、3、4温区采用单相控制，其中温区采用3相控制。
6.4加热元件：加热元件采用等直径硅碳棒。
6.5控制柜面板上装有总电源开关、电压表、电流表，智能数显控温仪表、开关、按钮、指示灯等，并有相应的中文指示标牌。
6.6自动送料系统的控制采用三菱可编程控制器（PLC）控制，安全可靠；PLC系统有计时和计数功能。在电炉两端设有手动操作按钮台，自动手动调节方便。
6.7液氮的供气有低压报警装置。
6.8控制柜内散热采用带隔网的换气扇，在控制柜底侧采用百叶窗作为进气通道，柜内设有照明装置。
6.9配电柜尺寸：1300×720×1860 (L×W×H)mm，单柜双开门。
6.10计算机监控系统
6.10.1采用工控计算机对电炉的温度、速度、报警事件等进行全面监控。
6.10.2硬件：工控计算机硬件系统，主板采用台湾研华产品。数据传送：RS485/RS422/RS232通讯。
6.10.3软件：采用北京昆仑通态组态软件二次开发系统，丰富、美观的控制界面。烧成曲线直接显示。
6.10.4对电炉的温度控制点进行温度设定、记录。100条工艺曲线记忆。对推板推进的数量记录。工艺时间的设定。报表、外接打印。打印机选配。
七、机械部分
7.1推进系统采用液压推进，设置一个液压站，9个液压缸，其中主推采用两个推进缸，可快进、慢进和快退；主推速度500-2800mm/h，无级调速；系统额定压力6.3Mpa。
7.2液压系统中精密调速阀、节流阀、电磁阀、调速阀选用台湾朝田配件。
7.3系统设计合理，主要行程开关选用欧姆龙产品，坩埚入口增加限高位、限超宽报警装置。
7.4炉门及回转部分自动开门、自动进料、自动出料、自动补给。
7.5传动系统设有超行程、电机过载、动作超时等声光报警保护装置。
7.6炉体进出口设有密封舱和置换室，在制做时保证其密封性能。
7.7回转轨道旋转方向为顺（或逆）时针。
7.8液压系统增加塑钢、有机玻璃防尘装置（要求美观、密封、有进气口，与
窑体协调）。
八、设备对动力源及安装条件的要求
8.1供电能源：～380V/220V±10% 50Hz
8.2供电能力大于260KVA。
8.3电炉室地面应平整，室内无较大的空气对流，无腐蚀性气体，无大振动。
8.4电气控制室环境温度为0～40℃。
九、设备外观要求
9.1炉体外表面喷银粉漆，外挂板喷塑，颜色为仿电脑外观颜色（或用户自定）。
9.2电气控制柜外表面喷塑，仿电脑外观颜色。
十、验收标准
10.1初验：设备初验在需方现场进行，冷态空负载验收。
10.2终验：设备终验在需方现场进行，满负载试车验收，做出的产品质量标
准与需方现有设备生产的产品质量标准一致。
10.3验收以本协议为准。
十一、质量要求
11.1设备自通电之日起，窑炉保修期为壹年（加热棒、瓷管、推板等易损件除外）。
11.2设备不得出现拱窑现象（误操作除外）。
11.3设备在保修期内，由于设计制造而出现的故障由供方免费修理，凡属需方误操作造成的设备故障及损失由需方承担材料费用，供方负责免费修理。
11.4保修期外设备出现的故障由需方承担费用，供方修理。
11.5供方常年备有各种电炉零配件，以便及时为需方服务。
十二、备品备件
12.1电炉使用说明书壹套（含电气原理图、易损件图、各种仪表说明书）。
12.2专用工具壹套。
12.3推板6块，行程开关一只。
十三、其它事项
13.1需方在合同生效五天内，提供厂房平面布置图，供方依此图设计安装基础图及提供安装材料清单，需方按基础图施工，依清单购置安装线材。
13.2需方负责一次电源到位，炉体与控制柜现场二次连线由需方负责。
13.3供方派4-6人进入安装调试工作现场，砌炉调试时间不超过30天，需方派操作人员共同参与调试工作，以便掌握窑炉的性能及操作规程，供方有义务对需方操作人员进行培训，需方有义务为供方安装调试人员提供方便。
13.4未尽事宜双方友好协商解决，更改部分双方签字盖章生效。
磷酸铁锂正极材料烧结
1. 设备的主要用途
2. 炉型说明
按照美国BTU焊接炉的主要技术条件制造。采用网带炉型结构，主要配置采用氮基保护气体等。
精细、美观的外观装饰结构。
3. 性能及结构描述
3.1性能参数
最高温度：900℃
使用温度：800℃
加热温区数：9段
温度控制点数：共9点控温
超温报警点数：9点
测温偶分度号：k
温度控制精度：±1%℃
使用电力：180KW，380V，50Hz，3相
炉管口径：200宽×100高(mm)
电炉炉体长：12500长×1200高×1100宽 mm
其中：炉体长11000mm，前工作台长750mm，后工作台各长750mm。
炉体结构划分：（客户按工艺修订）
过渡区 ：1400mm，加热区：6400mm，冷却区：3200mm
网带宽度：180mm，SUS314材质
网带速度： ～ mm/min(无级可调)（根据用户确定）。
炉管内：充氮气保护，耗气量约8m3/h，根据情况调整。
空炉升温时间，高温区升到800℃约需90分钟。
3.2温区及保温组成
电炉加热分9个温段，采用9点控温。前后过渡区长为各500mm，第1区-9区长为5400mm，每温区长分别为600mm，可根据需要任意调整设定温度，采用全纤维节能炉衬结构，加热采用1400℃陶瓷纤维加热板(日本独资企业产品)。具有保温性能好，热容量小，炉温均匀性好，升温快、节能、温度控制热滞后小的特点。
炉前过渡区1400mm，采用3mm的SUS310耐热钢制造。炉前过渡段1300mm处设计一个排气烟囱，上设计调节阀，调节排气量。
加热区炉管采用5mm的SUS310耐热不锈钢折边焊接制造。SUS310不锈钢具有耐高温的优点。
冷却区全长3200mm，其中水冷却段长为1800mm，空气自然冷却长为1400mm，水冷采用紫铜管缠绕在不锈钢冷却管上，并设有水温测量指示及水温检侧自动开关，水温超温时自动供水，保证出口温度恒定。冷却炉管采用3mm的SUS310不锈钢制造。在离出口和进口1300mm处各设有一个排气烟囱，在上端设有调节阀，调节排气量。
炉管具备氮气充填防氧化系统，炉管入口及出口各设计上下进氮气气幕，流量计单独调节流量，进出口气幕长度450MM，在加热区两端各一个进气，各用一个流量计分别控制流量。进气管路全用紫铜管连接。
气氛控制、检测及报警：检测点（取样点）有4个，氮气总路1个，前后排气口各设一个，自然冷却区一个，配备氧气含量分析仪一台（ZO-502）。各处检测氧含量用电磁阀自动切换，通常检测时间1分钟左右。
3.3炉体钢结构
采用型钢、钢板焊接，炉壳采用组装式，便于制造、运输、安装 。工作台的台板采用不锈钢制造，炉壳外装饰钢板折边成型加工，炉体外型美观、整洁。
3.4流量控制
3.4.1炉管内氮气进气转子流量调节2组，采用LZB-10，0.16-1.6m3/h流量计。
3.4.2炉口气幕氮气流量调节4组，采用LZB-10，0.16-1.6m3/h 流量计。
3.4.3氮气源由用户按产品工艺要求的纯度准备。
3.4.4冷却水进水流量有1组流量计控制。
3.5控制系统
3.5.1系统具有高的抗干扰性、稳定性。
3.5.2 控制柜设计在炉体的后侧。制造精美、器件布局及布线合理。
3.5.3 温度控制：采用电脑控制，工控采用研华产品，组态软件采用昆仑通态，具有PID控制功能的温度模块（日本岛通表）+固态继电器结构，控制点数：9点(18个固态继电器)。实时温度曲线，工艺曲线（长度、时间、速度的比例关系），报警记录及历史查询、打印、数据存储，不同管理层操作，操作软件的帮助。
3.5.4检测负截加热元件断开功能，及时发现负载故障。
3.5.5网带速度采用变频器控制。
3.6网带传动系统
3.6.1 采用变频调速电机，带485通讯（台达）+减速装置驱动，防偏辊结构设计，网带运行不走偏。
3.6.2系统组成：主动耐磨橡胶胶辊、压带胶辊、减速机、变频调速电机、自动弹力张紧辊、托辊等。
3.6.3安全：产品出料报警、前后炉体面板设计网带紧急停止按扭。
4. 验收测试项目
4.1安全测试项目：
1)负载开路测试。
2)超温报警测试。
5. 设备外观
5.1 电炉制造精细，美观气派，外观折边装饰罩板采用喷塑工艺。
5.2 主体颜色为用户指定色板。
6. 安装条件
6.1 供电能力：三相380V，50Hz，120KVA。
6.2按工艺要求纯度的氮气源、冷却水源。
6.3 窑炉使用场所温度：0~40℃。
7. 质量保证
7.1 非人为过失保证一年。
8. 备件及其它
8.1 陶瓷纤维加热板：5块
8.2 使用说明书一本（其中含有电气原理图，各种仪表说明书，易损件图纸及备件清单）。
三元正极材料烧结
一、概 述
电热式辊道窑是一种轻体化连续式工业窑炉，广泛应用于三元正极材料，化工粉末、陶瓷基片等产品的快速烧成，具有能耗低、烧成周期短、炉温均匀度好、劳动强度低等优点。
RGD－300－12型辊道窑是粉体材料烧成的窑炉设备，可供粉体材料在氧化气氛中烧结之用。
二、主要技术参数
1、额定温度： 1200ºC
2、额定功率： 300KW
3、额定电压： 380 V
4、相 数： 3相
5、加热区数： 19区
6、控温点数： 38点
7、控温精度： ≤±1ºC
8、截面温差： ≤±5ºC
9、炉膛尺寸（L×W×H）： 30000×800×260mm
10、工作区尺寸（L×W×H）： 30000×720×240mm
11、匣钵尺寸（L×W×H）： 320×320×75mm（建议）
13、窑体外形尺寸（L×W×H）： ~30000×2070×2750mm
14、设备长度（不含控制柜）： ~33500mm
15、传送速度： 800～2000mm/h,常用1200mm/h
三、结构简介
本电窑主要包括电窑的主体部分、传动系统、加热系统、控制系统等几部分。
（一）电窑的主体部分
1、本电窑的主体部分由窑体和进料辊道、出料辊道等几部分组成。按热工制度，全窑可分为预热带、烧成带、冷却带等三个工作带。窑体前端设置了一组排气管，并采用射流引风，用于排除窑内废气；窑体底部设置一组进气管，并配一风机用于补充窑内氧气。
2、外形尺寸
电窑全长33500mm，其中窑体长30000mm，进料辊道长1500mm，出料辊道长2000mm。
电窑主体宽1518mm，加两侧传动系统和护罩后宽度～2070mm。
电窑主体高1750mm，排气管高1000mm，总高度为2750mm。辊道上平面（工作平面）高~860mm。
3、窑内尺寸
炉膛长度：30000mm
炉膛宽（窑内两侧墙间的距离）820mm，有效宽度760mm。
窑内高度（安装加热管处）589mm。其中辊棒中心上高391mm，辊棒中心下高198mm，有效工作高度（辊道上平面以上可放置工件高度）为250mm。
（二）窑体结构
1、炉壳
炉壳用钢板和型钢焊接而成，分13节制造，各节间用螺栓联接。
2、砌筑材料
砌筑材料包括炉膛和炉衬。其中炉膛为高铝质非标定型砖，保温层由轻质莫来石砖、硅藻土保温砖和耐火纤维等轻质保温材料砌筑而成。
（三）传动系统
传动系统主要包括辊棒、传动齿轮、传动轴、减速机和变频调速电机等，共3套主传动，系统工作时由调速电机控制减速机的输出轴按一定速度转动，并通过传动轴、传动齿轮带动辊棒转动，使放置在辊棒上的工件按预定速度由预热带向烧成带、冷却带移动，完成产品的烧成工艺。
传动系统相对窑体来说既是独立的又是关联的。3台减速机分别安装于窑体一侧中前部和中后部，传动轴与传动齿轮固定于窑体及进、出料平台的一侧，而辊棒则横穿窑体并固定于窑体两侧的支承上。
1、辊棒
（1）辊棒：本电窑共配有420支辊棒，其中窑体部分选用ø42×1760mm刚玉瓷辊，计400支；进料平台选用ø42×1420mm金属辊棒，计20支。辊棒间距均为75mm。出料平台采用无动力辊棒计20支，间距为100mm。
（2）辊棒的联接：刚玉辊棒为易损件，本电窑采用弹簧夹套式结构联接辊棒，使辊棒联接牢固、可靠，更换方便、快捷。
（3）辊棒的支承：辊棒有两个支承端，主动端用弹簧式夹套（与四孔轴承座联为一体）夹紧，从动端是由双轴承组成的托轮组件，该端可自由伸缩。
（4）辊棒的密封：为使辊棒能自由转动，不被孔砖卡住或挤断，因此辊棒和孔砖间留有一定间隙。待辊棒安装完毕后，孔隙间用耐火纤维填塞，这样既起到密封和保温作用，又不影响辊棒的转动。
2、传动系统参数
BWT31－3481－0.55型电机直联型双级摆线针轮减速机，3台。
（机座号：31，速比：59×59=3481，调速电机：0.55KW，4极）
（2）链轮：5分，主动链轮22齿，从动链轮29齿（装于传动轴上）。链轮共3组。
（3）传动轴：轴径ø30，总长31.5m，用套筒联轴器联接，并用多个UCPA206型切角轴承座固定于支架上。
（4）传动齿轮：螺旋齿轮副结构，计420对，主动轮22齿，从动轮15齿，模数2mm，螺旋角：45º、左旋，主动轮固定于传动轴上，从动轮与四孔轴承座联为一体。
（5）托轮：托轮安装于窑体的另一侧，每2个6000型轴承组成一托轮组，计420组（840只）。
（6）总传动比：I=3481×29/22×15/22＝3128.6倍
（7）辊棒调速范围：转速0.1－0.25r/min，线速度：13.33-33.3mm/min（800－2000mm/h），对应调速电机转速：313-782r/min。
（四）、加热系统
加热元件选用电阻丝加热管，加热管功率1KW/支；本电窑加热系统共19个温区，每区分上下2组，共38组加热，8支/组，共304支。
加热元件的参数和接线详见“加热元件接线图”。
（五）控制系统
控制系统包括温度控制系统和传动控制系统两部分。
温控系统共分38组，选用单相可控硅模块作为控温元件，移相触发方式，其主要参数如下：
项 目 单位 单 组 全 窑
额定控制功率 KW 见元件接线图 300
额定电压 V 380 380
最大控制电流 A 63
相 数 相 二相 3
控制温度 ºC 1200
传动系统采用变频无级调速，控制系统的控制原理和元件选配详见“电气原理图”。
四、安装、使用和维护
1、本辊道窑可直接安放于室内平整、干燥的地面上（参见安装基础图）。车间内应有良好通风。
2、设备就位后，用螺栓连接各节窑体和进、出料辊道，然后安装并调整传动机构，对传动系统进行空载运行调试。
3、按“电气原理图”和“加热元件接线图”连接相关导线，并安装加热管。
4、电窑正式使用前应先烘炉。烘炉工艺如下：
0~200ºC 4h
200~400ºC 4h
400~600ºC 4h
600~800ºC 3h
800～1000℃ 4h
设备闭置半年后再次使用，应按上述工艺重新烘炉。
5、控制系统的使用可参见“电气原理图”和仪器仪表使用说明书，不明之处可咨询供方调试人员。
6、常见故障处理
（1）跑偏：产生原因主要是辊棒与窑体轴线不垂直，解决办法：调整辊棒两端位置，使辊棒与窑体轴线垂直。
（2）断辊：产生原因主要是辊棒与孔砖摩擦或卡住，解决办法：更换辊棒，并调整辊棒位置，使辊棒与孔砖之间留出间隙。
（3）辊棒不转：产生原因是接头松动或簧片脱落，解决办法是拧紧螺丝或重新安装簧片。
7、维护
（1）定期向油槽和链轮加注润滑油。
（2）经常检查电窑是否出现跑偏、断辊、辊棒不转等故障，发现故障应及时处理。
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